lunes, 27 de mayo de 2013

Fabricación de una Carrocería

Material de partida:
   - Bobinas de acero laminado galvanizado.

   1. Estampación:
          - Las bobinas se desenrollan y pasan a unas cizallas automáticas para obtener pliegos.
          - Los pliegos se embuten en unas prensas hidraulicas para obtener las piezas del vehículo.
          - Una pieza puede llevar hasta 6 operaciones de prensa para obtener formas complejas.
          - Una carrocería puede llevar 400 piezas distintas, con lo que se cambian las matrices y las estampas de las lineas de prensado, para ahorrar espacio y coste económico.

   2. Ensamblado:
          - Montaje de piezas por diferentes métodos de unión:
             - Uniones amovibles / articuladas: roscadas y grapadas / abisagradas.
             - Uniones fijas: soldadas (Láser, MIG-Brazing, puntos de resistencia), pegadas y remachadas.

   3. Limpieza y desengrasado:
          - Se eliminan grasas, impurezas y polvo y se aumenta la adherencia de las superficies del vehículo.
          - El proceso se realiza por aspersión, rociado  e inmersión en soluciones desengrasantes finalizando  con un lavado (pulverizando agua desmineralizada). A continuación se produce el secado.
          - A veces es preciso realizar en esta fase un"granallado", lanzando arena a presión, para eliminar óxido que ha sugerido debido al almacenamiento de las bobinas. 

   4. Fosfatado:
          - Inmersión de la carrocería en una solución de zinc con ácido fosfórico a 40-60ºC durante 1-3 minutos. Se forma una capa porosa que aisla eléctricamente y protege de la humedad y de la corrosión. (El espesor depende del tiempo de inmersión, de la acidez, de la temperatura y de la agitación).

   5. Pasivado:
          - Lavado a base de cromo para rellenar poros y eliminar la rugosidad superficial que deja el fosfatado. Se completa con un lavado posterior con agua desionizada que elimina restos de los tratamientos dados y con un secado por aire caliente para endurecer las capas formadas.

   6. Cataforesis:
          - Tratamiento de protección anticorrosiva por inmersión en una solución de alto contenido en zinc con ayuda de la corriente eléctrica (100-400V). La carrocería se conecta al polo negativo (cátodo) y el baño al polo positivo (ánodo) durante un tiempo que varía según la zona a tratar:
               - Zonas medias del vehículo: 2 minutos (18-20 micras)
               - Bajos del vehículo: 4 minutos (22-25 micras)
          - Se completa con un lavado con agua desionizada para eliminar restos y con un secado en horno a 180ºC durante 20 minutos.

   7. Sellado:
          - En las zonas de unión de piezas se hermetiza para aislar de la humedad y de la corrosión, impedir depósitos de suciedad y mejorar el aspecto visual. Todo ello utilizando selladores y poliuretanos.

   8. Recubrimiento de bajos:
          - Para proteger los bajos del vehículo de la corrosión, se pulverizan productos a base de PVC que soportan proyecciones e impactos de piedras y gravilla.
          - En la zona del escape se aplican aparejos térmicos que resisten al calor secándolos en horno a 160ºC.

   9. Aparejado:
          - Tras un suave lijado y limpieza, se rocía electrostáticamente el aparejo (en finas gotas cargadas positivamente) para ser depositado en la carrocería conectada negativamente, con esto se consigue mejorar la adherencia de la pintura, sellar las protecciones anteriores y preparar las superficies dando un aspecto uniforme y homogéneo. El proceso se completa con un soplado durante 20 minutos, tras lo cual se utilizan rodillos de plumas para eliminar el polvo.
          - Si es necesario eliminar defectos, se realiza un nuevo lijado y limpieza.

   10. Pintado:
          - Mediante pulverización electrostática se aplica la pintura de acabado para proteger de la corrosión por aislamiento y mejorar la apariencia estética . Los productos empleados podrían ser monocapas, bicapas, tricapas y cuatricapas en función del tipo de vehículo. Se finaliza con un secado en horno a 160ºC.

   11. Control de calidad:
          - Control visual de defectos en la pintura para enviar los vehículos dañados a reparar manualmente en la "Línea Hospital".

   12. Ceras de cavidades:
          - Para proteger las zonas huecas de la carrocería de la corrosión y la humedad, se aplican a 60ºC mediante sondas rígidas y semirrígidas, ceras de gran relleno y penetración con alto poder hidrófobo.

   13. Productos espumógenos:
          - Alternativa a las ceras a base de espuma de poliuretano para aislar acústica y térmicamente, proteger de la corrosión y absorber impactos.

   14. Placas insonorizantes:
          - Se aplican en paneles, suelo, puertas y capós para amortiguar ruido y vibraciones y así evitar la corrosión por fatiga. Se fabrican en espuma de poliuretano, betún y plástico o algodón y espuma (vellón).

   15. Ensamblaje de elementos mecánicos y accesorios.

   16. Ceras de conservación y ceras de bajos de temporada:
          - Mediante rociadores se aplican ceras para el transporte y estocaje. Las primeras se disuelven con agua antes de la entrega del vehículo al cliente y las segundas se aconseja renovar a los protectores de bajos y aumentar la resistencia a la corrosión.    


lunes, 6 de mayo de 2013

Elementos de la Carrocería

Principales elementos de la carrocería:
  • Paneles exteriores:
          - Puertas

          - Aletas

          - Frente delantero
          - Capó

          - Techo
          - Panel trasero
          - Panel trasero
          - Portón trasero

          - Luna delantera

  • Armazón delantero:
          - Larguero          - Revestimiento inferior parabrisas
          - Salpicadero
          - Pase de ruedas delantero
  • Armazón central y trasero:
          - Largueros: son piezas longitudinales en forma de viga que constituyen la base del soporte lateral de la caja.

          - Travesaños: elementos transversales en forma de viga de refuerzo, que se utilizan para aumentar la rigidez de los largueros.

          - Montantes: piezas verticales que se unen a los pilares formando cuerpo con ellos.

          - Pilares: son piezas muy robustas, que junto a los montantes, constituyen la estructura básica que le da rigidez al habitácuo.

          - Cimbras: piezas que forman la prolongación superior de los pilares, formando un arco que pasa por debajo del techo, y que aumenta la protección en caso de vuelco.

          - Estribos: son piezas muy reforzadas que constituyen la base de apoyo de los pilares, en parte baja.

          - Pases de ruedas traseros: su configuración permite el emplazamiento de las ruedas traseras y el desplazamiento del conjunto de la suspensión 

  • Armazón del piso
          - Piso del habitáculo
          - Piso trasero o posterior

La Carrocería y sus Elementos

Chasis y Bastidor:
  • Bastidor: estructura con rigidez y consistencia que forma el esqueleto que sustenta al vehículo soporta la carga suspendida y los efectos que actúan sobre ella (estáticos/dinámicos).
  • Chasis: es el bastidor con todos los elementos mecánicos.
Tipos de bastidor:
  • Bastidor en escalera: esta estructura está formada por:
          - Largueros: vigas longitudinales
          - Travesaños: vigas transversales
             - Unidos entre si por soldadura o remachado para dar consistencia.
          - Es independiente de la carrocería, aporta gran rigidez y soporta grandes
            cargas.
          - Aplicaciones: vehículos industriales, pesados, autocares y autobuses
                                  todoterrenos.

  • Bastidor tubular: es un armazón de tubos soldados entre sí con forma de jaula.
          - Se caracteriza por su reducido peso.
          - Aplicaciones: vehículos de competición prototipos.

  • Bastidor autoportante: está formado por multitud  de chapas plegadas y soldadas. 
          - Se caracteriza por su ligereza, seguridad y resistencia.
          - Aplicaciones: turismos y pequeños vehículos industriales.

  • Bastidor plataforma:  comparte su estructura con el de escalera con la diferencia de que en este caso incorpora el piso del vehículo.
          - Es independiente de la carrocería y va unido a la misma por tornillos o soldadura.
          - Aplicaciones: antiguos turismos y pequeños vehículos industriales.



 Vehículos industriales:

   - Tipo de bastidor: depende de la carga que se transporte-
      - Los que más se utilizan son el bastidor en escalera y autoportante.
  •  Bastidor en escalera: pueden ser:
        - Bastidor con perfil en U: es un perfil abierto que permite la flexión y ofrece buena resistencia. Aplicaciones: tractocamiones, camiones rígidos, autobuses, remolques...

        - Bastidor reforzado: tiene un refuerzo interior o varios donde se necesita mayor resistencia. Está en desuso porque pesa demasiado. Aplicaciones: camiones con carrozado, camiones con elevada carga.

        - Bastidor con perfil de doble T: es muy facil de construir y se consiguen plataformas y formas variadas. Aplicaciones: remolques y semiremolques.

        - Bastidor auxiliar: es un bastidor complementario con perfiles en U o en Z que completa al bastidor principal. Da resistencia pero no tanto peso como el bastidor reforzado. Aplicaciones: carrozados de camiones rígidos.

        - Bastidor compuesto: los largueros no tienen siempre la misma forma en toda su longitud sino que en la parte central y trasera suelen ser en U y en la delantera en Z. Aplicaciones: camiones de reparto.
       
        - Bastidor en cabina: se sitúa en la zona inferior de la cabina y es independiente del bastidor principal del camión. Es muy ligero. Aplicaciones: para pequeños camiones de reparto.


Motocicletas:

   - Chasis monocuna: solamente lleva una unica viga perimetral descendente desde la columna de la dirección hacia la parte delantera inferior del motor. Aplicaciones: motos de pequeña cilindrada, motos de campo, motos de trail.

        - Monocuna abierto: cuando la viga no pasa por debajo del motor sino que queda ininterrumpida. Aplicaciones: motos de pequeña cilindrada (125 c.c.), y trail.
       
        - Monocuna cerrado: la viga pasa por debajo del motor formando una cuna. Aplicaciones: motos no deportivas.
       
        - Monocuna desdoblado: del cabezal de dirección desciende un único tubo que se desdobla delante o debajo del motor, llegando a la zona del eje basculante de dos tubos. Aplicaciones: motos de trail y de enduro.

   - Chasis doblecuna: desde la columna de dirección hacia la parte inferior del motor con dos vigas. Aplicaciones: motos de gran cilindrada, motos tipo custom.

   - Chasis multitubular: lleva dos vigas a cada lado del motor compuesta por tubos rectos y cortes de sección circular a modod de celosía. Aplicaciones: motos de gran cilindrada (específico en ducatti)

   - Chasis doble viga perimetral: está formado por dos vigas de elevada sección que parten del cabezal de dirección y acaban en el eje del basculante. Aplicaciones: se usa en motos deportivas.

        - Doble viga perimetral cerrado: lleva dos vigas de gran sección que parten del cabezal de dirección y acaban en el eje del basculante. Aplicaciones: motos deportivas (años 90).

   - Monocasco: es de chapa estampada y hace las funciones de chasis y de carrocería. Aplicaciones: moto vespa y otras.

   - Monoviga: lleva una viga que pasa por la parte superior del motor. Aplicaiones: motos de gran cilindrada

   - Tipo omega: lleva una horquilla delantera que parece un basculante, visto lateralmente tiene el símbolo de omega. Aplicaciones: es muy inusual.


Automóviles:

  • Bastidor en escalera: formados por largueros y travesaños unidos entre si por soldadura y/o remachado. 
          - Es independiente de la carrocería por lo que aporta gran rigidez.
          - Aplicaciones: vehículos antiguos y todoterrenos.
  • Bastidor plataforma: comparte su estructura con el bastidor de escalera pero con la diferencia de que incorpora el piso.
          - Es independiente de la carrocería a la que se una por atornillado o soldadura.
          - Aplicaciones: turismos en desuso.
  • Bastidor autoportante: se utiliza un bastidor formado por multitud de chapas plegadas y soldadas para conseguir ligereza y flexibilidad y al mismo tiempo rigidez y resistencia.
          - Aplicaciones: turismos.
  • Bastidor monocasco: es una variante del autoportante en el que los elementos desmontables se han reducido al mínimo.
          - Aplicaciones: vehículos deportivos y de competición.
  • Bastidor tubular: es un armazón de tubos soldados entre sí en forma de jaula.
          - Se caracteriza por su ligereza.
          - Aplicaciones: vehículos de competición, prototipos.
      






lunes, 29 de abril de 2013

Riesgos y Medidas de Seguridad

Principales riesgos en el área de automoción:
  • Atrapamientos, golpes, caídas, riesgos eléctricos, riesgo de explosión,       inhalación de gases tóxicos, riesgos físicos y químicos, riesgos económicos, sobreesfuerzos posturales etc...

Medidas de protección colectiva:
  • Señales, formación en riesgos laborales, separación de las zonas de trabajo para evitar riesgos, protección de las máquinas, aislamiento de los productos tóxicos y dañinos, protección contra gases y vapores, protección contra polvo y vapores con extractores, protección contra pulverizaciones y proyección, protección contra incendios y explosión.

Medidas de protección individual:
  • Utilización de los EPIs (Equipos de Protección Individual)
          - Manos: guantes de latex, vinilo, protección mecánica, soldadura...
          - Vista: gafas de patilla
          - Vía respiratoria: mascarillas de polvo de gases y vapores y combinadas
          - Pies: botas de seguridad
          - Oídos: tapones
          - Cara: caretas de soldar


Señales de seguridad en el taller:
  • Triángulo amarillo: advertencia.
  • Círculo rojo: prohibición.
  • Círculo azul: obligación.
  • Cuadrado rojo: equipos de lucha contra incendio.
  • Cuadrado verde: salvamento y socorro.


Diferencia entre accidente y enfermedad profesional:
  • Accidente: es un hecho imprevisto que sucede sin esperarlo y trae consecuencias negativas para el trabajador.
  • Enfermedad profesional: es aquella que se contrae durante el trabajo y tiene secuelas a largo plazo o de por vida.

  

lunes, 22 de abril de 2013

Instalación de Aire Comprimido


Principales elementos de una instalación de aire comprimido:
  • Motor eléctrico
  • Compresor: su utilización es del 75%.
  • Secador-refrigerador: encargados de eliminar el aire comprimido el tiempo que mejora el rendimiento volumétrico de la instalación al enfriar el fluido.
  • Acumulador: son depósitos que almacenan el aire que genera el compresor.
  • Línea de distribución: distribuye a todo el taller el aire a presión.
  • Grupo acondicionador: se compone de una serie de elementos que realizan la indispensabe función de preparar el aire a presión para el buen funcionamiento de la herramienta y para no deteriorar el correcto acabado del trabajo.




Mantenimiento de una instalación de aire comprimido:


     Elemento                             Mantenimiento                              Periodicidad

 Motor eléctrico               Revisión de la correa y las             1 vez cada 3 meses
                                                       escobillas


                                    Aletas/Filtro de aire  (soplar y            1 vez al mes
                                                  cambiar)                              
   Compresor               Aceite (nivel/cambiar)                         1 vez/por horas
                                    Presostato (revisar funcionam.)         3 meses
                                    Válvula de seg. (revisar funcion.)       3 meses


Secador-refriger.        Si es de absorción (cambiar el            1 vez al mes
                                    sólidoque absorve el agua)         


Acumulador                Válvula de purga (manual) Purgar     1 vez a la semana
                                    Válvula de purga (autom.) Revisar     Cada 3 meses


Línea de distrib.         Purgar las válvulas de agua o             Manuales: 1 vez por 
                                   decantadores                                        semana.
                                                                                                Automáticas: cada 3
                                                                                                meses.

Grupo acondicio-      
nador
-Filtro-decantador      Revisar filtro o cambiar                     1 vez a la semana
                                   Purgar la válvula (Manual)                1 vez a la semana
                                                                (Automática)          1 vez cada 3 meses
-Reg. de presión         Nada
-Lubricador                Comprobar nivel de aceite                 1 vez a la semana   
                                                                                               cada 3 meses

lunes, 15 de abril de 2013

Útiles, Herramientas y Equipos



Principales diferencias entre herramientas neumáticas y eléctricas:
  • Neumática:
           - Ventajas: poco peso y no se calientan.
        
           - Inconvenientes: necesitan una instalación especial.
  • Eléctrica:
           - Ventajas: no necesitan una instalación especial.

           - Inconvenientes: mayor peso que las neumáticas y se calientan mucho.

Principales diferencias entre cincel y buril:
  • Cincel: es un cortafríos con la punta plana.
  • Buril:  es un cartafríos también pero con la punta en forma de pico.
¿Qué es más aconsejable, utilizar llaves de medida fija o regulable?
  • Es más aconsejable utilizar llaves de medida fija, ya que con llaves de medida regulable se podrían dañar las aristas de los tornillos.
¿Para qué sirve una llave dinamométrica?
  • Una llave dinamométrica se utiliza para dar el par de aptriete correcto a los tornillos.
¿A qué grupo pertenece la llave de racores?
  • La llave de racores pertenece al grupo de llaves de estrella.
¿Como se le llama a las llaves combinadas?
  • Las llaves combinadas también reciben el nombre de mixtas.

El cuadrado de arrastre de 1/2 pulgada para las llaves de vaso se denominan:
  • Estandar

Una numeración que no es habitual en una llave es:
  • La 20-21

A la llave Stillson también se le llama:
  • Llave de grifa.

A la herramienta para sacar pasadores se le llama
  • Botador.

Numeración de las llaves fijas más habituales:
  • 6-7, 8-9, 10-11, 12-13, 14-15, 16-17, 18-19, 20-22, 21-23...
Principales diferencias entre llaves de allen y torx.
  • La principal diferencia se encuentra en la cabeza del tornillo, las llaves de allen tienen la cabeza hexagonal y las llaves de torx con 6 puntas.
Tipos de llaves:
  • Llaves en boca fija:  Las llaves de boca fija son herramientas manuales destinadas a ejercer el esfuerzo de torsión necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde con la boca de la llave. Las llaves fijas tienen formas muy diversas y tienen una o dos cabezas con una medida diferente para que pueda servir para apretar dos tornillos diferentes. Incluidas en este grupo están las siguientes
          - Llave fija de boca abierta.
          - Llave de boca mixta o combinada.
          - Llave de estrella acodada.
          - Llave de carraca.
          - Llave de vaso.
          - Llave de tubo.
          - Llave en cruz.
          - Llave de pipa doble.
          - Llave para tornillos de cabeza allen.
          - Llave dinamométrica
   
Llaves planas

Llaves de tubo

Llave dinamométrica


 Herramienta neumática


  • Extractores







lunes, 8 de abril de 2013

Distribución de un Taller









A continuación os voy a mostrar la distribución más utilizada  en un taller de automoción:
  • Zona de exposición: 
           - Vehículos nuevos
           - Vehículos usados
  • Área de recepción de vehículos.
  • Área de administración y oficinas.
  • Zona de almacén y recambios.
  • Área de mecánica: 
           - Mecánica rápida
           - Electricidad y neumohidráulica
           - Motores y transmisiones
  • Área de carrocería: 
           - Carrocería rápida
           - Desabollado y conformado
           - Bancada
  • Área de reparación de aluminio.
  • Área de preparación y embellecimiento: 
           - Zona de preparación de superficies
           - Zona de mezclas
           - Zona de embellecimiento
           - Zona de limpieza
  • Zona de reciclado de residuos y descontaminación.
  • Zona de lavado.


Trabajos a realizar en el área de mecánica:
  • Reparación y mantenimiento a nivel mecánico del vehiculo
Objetivos que persiguen en la zona de mecánica rápida:
  • Reparar vehículos que salgan en el mismo día, como cambios de aceite, ruedas etc...
Zona específica para la reparación de aluminio:
  • El aluminio necesita un lugar específico para su reparación para que no se oxide.
Instalaciones más importantes en un taller de automoción:
  • Instalación de aire comprimido
  • Instalación  de renovación de aire
  • Estractor de humos y gases
  • Instalación de suministro aéreo
  • Instalación de extracción del polvo y pulverizaciónes




















lunes, 25 de marzo de 2013

Bienvenidos a mi blog de SSC!

Hola, muy buenas a todos, aqui estamos estrenando blog para el modulo de Sistemas de Seguridad y Confortabilidad, ya iremos poniendo cosillas más adelante.
Un saludo gente!